Serigrafie – un tip de stampă. Serigrafia este un procedeu de imprimare a diverselor obiecte și materiale. Ea se poate face pe materiale textile (tricouri, geci, sepci etc.) sau pe materiale solide (autocolant, agende, calendare, cărți de vizită etc.)

Primele apariţii ale procedeului au aparut în China antică aprox. 3000 de ani, dar de curând s-au descoperit materiale textile imprimate de peste 4000 ani. Tehnologia de imprimare implică o multitudine de operațiuni, începând de la pregătirea sitei serigrafice, prepararea cernelurilor, pregătirea suportului, până la reglarea temperaturii de uscare (în cazul materialului textil). Sitele serigrafice pot fi de la 30 de ochiuri pe cm pătrat până la 185-200. Cele mai rare se folosesc pe material textil, iar cele cu densitate mai mare se folosesc pe material solid.

http://ro.wikipedia.org/wiki/Serigrafie

Sublimarea

Transferul unui desen textil prin sublimarea coloranţilor. Procedeul constă în imprimarea desenului ales pe o hârtie, apoi transferul acestuia de pe hârtie pe ţesătură prin contact sub presiune, la cald. Acest procedeu se bazează pe: – proprietatea de a sublima a unor coloranţi de dispersie; vaporii se vor fixa direct pe fibrele hidrofobe. Acest caracter hidrofob este indispensabil şi iniţial numai ţesăturile pe bază de fibre poliesterice au putut fi imprimate prin această tehnică. Ulterior procedeul a evoluat şi este utilizabil pentru imprimarea ţesăturilor celulozice, a celor din mătase naturală şi a unor amestecuri de fibre. – afinitatea acestor coloranţi pe unele suporturi textile. Aceste două caracteristici de bază a imprimării prin transfer prin sublimare vor orienta selecţia de coloranţi, compoziţia culorilor conţinute în pastele de imprimare, alegerea hârtiei, metodele de imprimare, condiţiile de transfer. Principii. Alegerea hârtiilor este esenţială: ele trebuie să aibă caracteristici tehnice bine specificate: elasticitate, gramaj, puritate, capacitate de absorbţie, rezistenţa mecanică în stare umedă, pH, etc. Imprimarea hârtiilor (rulouri sau foi pentru imprimare de piese confecţionate) se realizează pe maşini clasice cu şabloane plate, flexo- şi heliografice sau maşini cu şabloane rotative. Transferul este realizat prin prese de călcare sau calandre în mod continuu. O compatibilitate absolută dintre coloranţi şi fibre este o condiţie determinantă în reuşita procedeului. Fibrele trebuie să aibă putere de absorbţie a colorantului care se condensează pe suprafaţa acestora în timpul transferului « fibrele trebuie să fie solvent pentru colorant, să prezinte o bună stabilitate termică şi să fie curăţate înainte (prin pretratament antistatic şi/sau antimurdărire). Finisarea trebuie să fie special studiată pentru a nu compromite rezultatul final: nuanţă, randament, rezistenţă. – Comportamentul şi alegerea fibrelor – Poliesterul este fibra cea mai folosită, aproximativ 75 % se imprimă prin transfer cu sublimare. Avantaje: o excelentă reproductibilitate a imprimării. – Poliamida sau amesetec de poliamidă/poliester se folosesc la imprimare prin transfer pentru articole de mobilă şi decoraţiuni. Dificultăţi: rezistenţă mică la tratamente umede. – Polimetacrilatul este foarte puţin folosit din cauza diferenţei de termoplasticitate şi îngălbenirii sub acţiunea căldurii. – Triacetatul, este puţin folosit datorită tratamentului alcalin frecvent la acest tip de fibră pentru a-i conferi un tuşeu particular ceea ce-l face inapt pentru acest tip de imprimare. – Amestecul PES/fibre naturale (bumbacul şi lâna au afinitate redusă faţă de coloranţii de dispersie, totuşi sunt utilizate în amestecuri unde fibra naturală este minoritară, şi fără exigenţă de randament coloristic optim. – Inconvenientele procedeului: apariţia de puncte albe la întindere în cazul unei imprimări pe produse tricotate; efect de strălucire ce are loc la presarea la cald; apariţia imaginilor « fantomă ». – Avantaje dominante: procedeu simplu, cu nivel scăzut al investiţiei; aplicarea procedeului la sfârşitul unui proces de fabricaţie; protecţia mediului, prin folosirea de substanţe colorante puţin nocive, proces uscat fără ape uzate. Ca tehnici se folosesc: transfer în topitură, eliberare de film, transfer umed, transfer prin sublimare – cel mai folosit. Transferul coloranţilor de pe hârtie pe materialul textil se face pe calandre speciale (care lucrează cu vid sau la presiune atmosferică) în care ţesătura şi hârtia sunt presate cu o bandă transportoare de pâslă pe calandru încâlzit la temperatura de 200-220 °C. La această temperatură coloranţii de dispersie sublimează şi trec din faza de vapori de pe hârtie pe fibra sintetică pentru care au mare afinitate, fiind solviţi în masa acesteia. Durata de contact de 20-60 secunde variază în funcţie de colorant. Pentru transferul coloranţilor se pot folosi de asemenea prese plane pentru confecţii, operaţia fiind similară cu o călcare. Imprimarea prin transfer a apărut din necesitatea dezvoltării de procedee de aplicare mai simple, mai reproductibile şi mai puţin poluante decât procedeele tradiţionale de imprimare textilă. Primele cercetări au fost făcute prin anii 1930 în scopul transferului pe broderii de desene imprimate pe hârtii printr-un procedeu de călcare (cu fierul de călcat). Apoi diferite procedee prin transfer umed au fost experimentate fără rezultate convingătoare. Procedeul de transfer prin sublimare, cu marca Sublistatic®, a fost descoperit în 1969 şi a fost obiectul diferitelor perfecţionări ulterioare. Fibre sintetice accidentale într-o ţesătură din lână pot fi vopsite prin transfer prin sublimarea coloranţilor de dispersie de pe o ţesătură poliesterică adiacentă

http://www.dex-tex.info/dictionartextil/id.Imprimare+prin+transfer+termic/i.html

Serigrafie
Procedeu de reproducere a unui desen, în care pasta de imprimare este forţată să intre prin suprafeţe neacoperite ale unei site (reţele), în contact cu substratul. Sita (reţeaua), poate fi metalică sau o ţesătură plană sau cilindrică (şablon rotativ). Presarea pastei se realizează cu un raclu (sub formă de lamă sau rolă) care se deplasează atunci când şablonul este staţionar sau este staţionar când şablonul rotativ se roteşte.
http://www.dex-tex.info/dictionartextil/id.Imprimare+serigrafic%C4%83/i.html

 

Serigrafia

1. Condiţii generale. Scurt istoric.

Imprimarea prin şablon în rând cu tiparul înalt, ofset, adânc poate fi considerată al patrulea tipar de bază, cu toate că unele surse bibliografice spun contradictoriu, că imprimarea serigrafică se atribuie la tipuri speciale de imprimare. Conform clasificării clasice toate metodele de imprimare se divizează în 2 grupe:

  • de bază (ofset, înalt, adânc)
  • speciale.

Un indice caracteristic ce determină la ce grupă se referă o oarecare metodă de imprimare este tipul producţiei editate și volumul acesteia. Utilizând acest indice pentru a caracteriza şi a clasifica metodele de imprimare putem diviza metodele de imprimare în următoarele grupe:

A – pentru editarea producţiei de tiraj mic (cărţi, broşuri, buclete, producţia de reclamă) se utilizează metoda electrografică tip Jet şi imprimarea serigrafică.

B – pentru editarea etichetelor şi ambalajurilor se utilizează metoda serigrafică, ofset şi adânc.

C – pentru editarea diferitelor tipuri a producţiei pentru suvenire se utilizează imprimarea serigrafică şi prin tampon.

Metoda imprimării serigrafice se utilizează la confecţionarea tuturor produselor sus numite. Elementele imprimabile şi neimprimabile sunt situate pe un plan, de aceea serigrafia se consideră diversitatea tiparului plan. Însă spre deosebire de tiparul plan clasic, la care se referă ofsetul, fototipia, în acest caz cerneala nu se reţine pe elementul imprimat, ci trece prin ele deoarece forma de tipar reprezintă un şablon. Sectoarele neimprimabile reprezintă o barieră ce împiedică trecerea cernelii prin sită, iar prin elementele imprimabile cerneala trece creând posibilitatea formei imprimate.

1.1. Scurt istoric

Originea serigrafiei o găsim în istoria şablonului care reprezintă o bucată de hârtie sau metal la care se decupează anumite zone sau regiuni pentru a putea obţine o formă sau un simbol. Istoricii cred că oamenii primitivi acum 40 mii – 60 mii ani foloseau palmele pentru semnăturile lor. Folosirea şabloanelor apare mai târziu la unele personalități istorice importante care-şi puneau semnăturile pe documente speciale. Acest procedeu a fost utilizat de împărații romani, apoi de Carol în Franţa. Şablonul se făcea din aur, fildeş, cupru.  Primele şabloane au fost confecţionate din papirus. Desigur pe parcurs imprimarea prin şablon s-a transformat mult, însă tăierea imaginii fără suport pe care s-ar aplica şablonul nu avea posibilităţi de reproducere a imaginilor artistice, de aceea a fost creată baza în aspectul sitei-caras şi primul material pentru confecţionarea sitei a fost mătasea, pe rama dreptunghiulară din lemn se întindea ţesătura de mătase manual, iar mai târziu prin metoda fotomecanică se aplica imaginea în aspectul şablonului,de aici şi vine denumirea de SERIGRAFIE (din eng . silk screen printing), apoi în locul mătasei au început a fi utilizate site metalice, iar în prezent cele din polimeri sintetici.

În evul mediu şabloanele erau utilizate pentru colorarea cărţilor de joc în Germania şi decorarea materialului de tapet în Franţa. Şablonul obişnuit este produs din hârtie, carton,metal sau plastic în scopul realizării unei litere sau desen. Părţile componente ale şablonului trebuie fixate într-un anumit mod. Artistul japonez Yuzensan Mizasaka,sec XVII a dezvoltat o metodă de fixare a părţilor dezlegate, care a permis imprimarea unor detalii mai fine. În Japonia, perioada Tenna (1680-1684) era în plină desfăşurare interzicerea purtării chimonourilor cu broderii fine şi complexe. Doar personalităţile importante, actorii şi membrii nobilimii – samuraii – făceau excepţie de la această lege. Exasperat de această interdicţie Yuzensan Mizasaka a căutat o metodă de a respecta noua lege şi totodată să găsească o posibilitate de decorare a chimonourilor.

Yuzensan Mizasaka a folosit şabloanele pentru a colora manual fondul viitoarelor desene de pe chimonouri, apoi cu ajutorul unei pâlnii de hârtie, executa imaginea finală. Pâlnia era umplută cu cerneală şi aceasta curgea pe orificiul fin pe material textil. Aceste şabloane erau făcute din hîrtia cu gramaj sporit,impregnată cu ulei pentru a fi rezistentă la apă. Peste 100 ani japonezul Yisukeo Mirosi insec. XIX a dezvoltat o metodă simplă de imprimare textilă, aşa numita matriţa catagami.

Imprimarea serigrafică a dobândit o importanţă industrială în Europa după 1945, deşi în Anglia era practicată mult mai devreme. În 1917 fabrica regală de avioane folosea serigrafia pentru scopuri industriale. Invenţiile americane au contribuit în mare măsură la dezvoltarea tehnologiei serigrafice.

Astfel, în 1924 Joseph Adajan a construit o maşină pentru imprimarea textilă. În 1925 Geames Elockhart a construit prima maşină serigrafică automată. Lovis D’Apromount a realizat primul film pentru producerea şabloanelor serigrafice, iar Joseph Vlano a inventat un nou tip de film pentru şabloane serigrafice. În 1870 a fost fixat primul patent pentru utilizarea sitei drept baza şablonului. În 1880 imprimarea prin şablon a fost adusă din Germania în Japonia de unde a nimerit în SUA. În 1914 în SUA au fost obţinute primele construcţii pentru confecţionarea formelor de tipar pe calea umplerii orificiilor sitei şi de asemenea pentru obţinerea formelor prin metoda fotomecanică. În 1920 în Anglia a fost prezentată metoda imprimării serigrafice pe hârtie autocopiativă. În 1921 în Anglia a fost construită prima maşină de tipar care confecţiona 1500 coli de tipar/oră. În 1925 a fost construită maşina pentru imprimarea pe textile şi ţesături din mătase. În anii 50 ai sec.XX un grup de serigrafii americani s-au unit pentru a forma asociaţia profesională Silk Screen Unit.

1.2 Istoria şi dezvoltarea ţesăturilor pentru serigrafie

Prima apariţie documentară ce ţine de ţesături serigrafice este depunerea unei construcţii  în1907 în care Samoil Simons a recomandat voalul de mătase folosit pentru a cerne făina drept material pentru ecrane serigrafice. După aceea, ţesătoriile de mătase au început să fabrice ţesături speciale pentru serigrafici permiţând o imprimare mai fină şi un control îmbunătăţit cernelii. Apariţia firelor sintetice a îmbunătăţit calitatea serigrafiei şi a mărit domeniile ei de aplicaţie. Serigrafia la început utilizată de artişti a ajuns o tehnică de imprimare industrială. Cercetarea şi dezvoltarea în industria ţesăturii a produs progrese continue în ţesături, ca până la 200 fir/cm, lăţime finală 365 cm. Vălul de mătase recomandat de Samoil Simons a fost ţesut cu urzeală din mătase multifilară, pentru a preveni alunecarea firelor .

Primele fire sintetice, de asemenea multifilare au fost ţesute în tehnică simplă fiind considerate mai uşor de întins decât mătasea. În afară de aceasta ele erau neafectate de apă şi rezistente la atacul chimic. Aceste proprietăţi au reprezentat o deschidere, deoarece a permis ca serigrafia să folosesc orice sistem de cerneală şi substrat.

Succesul industrial de tors în fabricarea firelor monofilament a deschis calea pentru pasul următor în dezvoltarea serigrafiei. Firele monofilament au putut fi fabricate cu diametru mult mai mic decât cele multifilare. Astfel ţesăturile cu până la 200 fire/cm au putut fi fabricate fără micşorarea ochiului sitei aşa cum se întâmplă la ţesăturii multifilare. Aceasta a deschis noi piese pentru serigrafie cu aplicaţie în electronică, ceramică, ambalarea CD şi altele.

1.3. Avantajele imprimării serigrafice

Metoda serigrafică se deosebeşte de celelalte metode de imprimare prin simplitatea,accesibilitatea şi posibilităţi artistice. Metoda de imprimare prin şablon are posibilităţi tehnologice foarte largi:

  • Diversitatea suportului imprimat (peliculă, carton, ţesături, metale, sticlă, lemn şi altele) cât şi de imprimarea confecţiei gata (plate electronice, scoarţe, ambalaj).
  • Grosimea considerată ale acestora (până la 20 mm şi mai mult)
  • Viteza de confecţionare a formelor
  • Grosimea stratului de cerneală constituie de la 6 până la 100 µm ceea ce asigură obţinerea imaginii intensive, iar la necesitate şi reliefate.
  • Utilizarea cu efect maximal a cernelilor fluorescente, sidefate.
  • Avantajul alegerii formatului în limite variate.În prezent prin metoda semiautomată se poate imprima pe formatul 3/5m, iar prin metoda automată 1,5/2,5m.
  • Posibilitatea lăcuirii producţiei.
  • Permite imprimarea unui exemplar redus, însă tirajul optimal este de la 50 în sus.

Materialul imprimat sau confecţia este situată din partea opusă celeia din care se furnizeză cerneala.

Furnizarea cernelei pe suprafaţa imprimată se realizează prin elementele imprimate ale formei, ceea ce creează posibilitatea creării unui strat de grosime diferită. Elasticitatea formei de tipar şi utilizarea racletei elastice permite modificarea configurației formelor în corespundere cu forma confecţiilor imprimate la presiunea minimală. Este efectivă utilizarea imprimării prin şablon în combinare cu tipar înalt, adânc, offset, atunci când desenele în semiton şi text mărunt sunt reproduse prin metoda clasică, iar elementele imprimate cu suprafaţa sporită sau sectoarele imaginii care trebuie evidenţiate prin metoda imprimării serigrafice.

  1. Sitele serigrafice

Imprimarea prin şablon începe cu sita. Sita serveşte drept baza formei de tipar. Ea influenţează asupra posibilităţilor tehnologice şi rezultatul tiparului prin şablon, în special determină capacitatea de rezoluţie, grosimea stratului de cerneală, etc. Iniţial materia primă utilizată la imprimarea prin şablon a fost mătasea. Din materiale sintetice utilizate în prezent sunt: poliamida şi poliester, de asemenea mai poate fi utilizat oţelul ce nu se supune coroziuni şi poliester metalizat. Calitatea sitei depinde de grosimea aţei utilizate ce pot fi divizate în 4 grupe, de la uşoare până la grele (diametrul firului de la 27 până la 31 m).

La etapa finală de prelucrare a sitei în calandru trebuie să fie asigurată netezimea înaltă a sitei, ceea ce asigură uzura mai scăzută a sitei şi racletei. Sita influenţează asupra următorilor factori tehnologici:

  • volumul de trecere a cerneli, adică grosimea şi uniformitatea stratului de cerneală,viteza de fixare şi consumul cerneli;
  • utilitatea sitei pentru imprimare pe suprafaţa unei sau altei confecţii;
  • exactitatea potrivirii (reperajului);
  • termenul de exploatare a formei de tipar;
  • costul producţiei.

Toate sitele utilizate în prezent sunt de origine sintetică şi pot fi de următoarele tipuri:

  1. sita de monofilament de naylon –  posedă caracteristici elastice, permite trecerea uşoară a cerneli, se recomandă pentru imprimarea tirajelor mari, asigură rezistenţa mecanică înaltă, posedă caracteristici de tensiune superficială bune,elasticitate înaltă, caracteristici bune de revenire;
  2. sita din monofilament de poliester –  nu este supusă oricăror schimbări legate de condiţiile de climat. Din această grupă ţesătura modificată are:
  • rezistenţa sporită la extindere,
  • se recomandă pentru imprimarea cu exactitate înaltă,
  • sensibilă la acţiunea bazelor,
  • rezistenţa bună la acţiunea acizilor anorganici,
  • suprafaţa netedă a fibrei asigură o pătrundere foarte bună a cerneli prin sită,
  • viteza înaltă de imprimare,-reproducerea foarte bună a detaliilor,
  • rezistenţa la schimbările mediului ambiant,
  • uscarea rapidă după curăţare, emulsionare şi developat
  1. sita din fibre de poliester multifilară – această sită este ţesută din fibre răsucite uniform şi dens care formează o aţă. Este rezistentă la acţiunea condiţiilor climaterice;
  2.  sita ţesută din monofilament din poliester şi poliamidă – această sită este acoperită cu un strat de carbon, ceea ce exclude formarea electricităţii statice;
  3. sita ţesută din monofilament din poliester metalizat – această sită este ţesută cu exactitate înaltă, aţele ei sunt acoperite cu un start subţire de nichel prin metoda galvanică. Această prelucrare a aţei sporeşte stabilitatea ţesăturii şi permite utilizarea ei în locul sitei din oţel, însă spre deosebire de aceasta ea posedă elasticitate înaltă internă. În legătură cu conductibilitatea electrică bună această sită este antistatică şi poate fi utilizată pentru imprimarea cu cernelurile  termoplastice.

2.1 Alegerea sitei şi parametrii ei geometrici

Iniţial trebuie de efectuat alegerea preventivă a sitei şi anume:

    • tipul fibrei
    • densitatea sitei (liniatura).

Apoi este necesară efectuarea alegerii diametrului aţei. Ținând cont că sita influenţează asupra rezultatului procesului de imprimare, este important de a cunoaşte coeficientul  suprafeţei libere a sitei (raportul suprafeţei totale a orificiilor la suprafaţa totală a sitei).

Sitele cu densitate înaltă a firelor sunt confecţionate din fire cu diametrul mai mic, iar ţesătura cu densitatea firelor mică – din fire cu diametrul mare, deoarece cerneala în timpul procesului de imprimare trece prin sită, cantitatea de vopsea aplicată pe imprimeu şi consumul cerneli depind de densitatea sitei. Majoritatea sitelor cu numărul egal al firelor precum pot fi confecţionate cu diametrul diferit al aţelor. La determinarea diametrului firului este necesar de a considera următoarele:

  • aţele cu diametrul mai mic asigură dimensiunea mai mare a ochiului sitei, adică coeficient mai mare a suprafeţei libere, de aceea o astfel de sită este raţional de utilizat la reproducerea imaginilor cu detalii minuţioase;
  • aţele cu diametrul mai mic scad din rezistenţa sitei la agenţi chimici;
  • diametrul mai mare al aţelor reduce coeficientul suprafeţei libere şi complică reproducerea imaginilor cu elemente minuţioase;
  • diametrul sporit al aţei datorită rezistenţei sale chimice şi mecanice mai bune contribuie la sporirea termenului de exploatare a sitei.

Coeficientul suprafeţei libere a sitei depinde de distanţa între fire. Sitele serigrafice sunt ţesute în aşa mod încât distanţa între fire să fie aceeaşi. Coeficientul suprafeţei libere se exprimă în % şi indică dependenţa între suprafaţa totală a ochiului sitei şi sectorului eideschis, de exemplu: sita 120.34 (arată liniatura, 120 fire/cm este ţesătura cu fire cu diametrul 34 m, dimensiunea ochiului sitei 45 m şi coeficientul suprafeţei libere 29%). Coeficientul suprafeţei libere a sitei este important la calculul consumului de cerneală. O importanţă deosebită o are şi grosimea, care depinde în primul rând de densitatea ţesăturii, diametrul firului şi structura pânzei. Grosimea pânzei este necesară pentru calculul teoretical volumului de cerneală ieşită printr-un ochi.

Deci volumul cernelei ce va fi pe suprafaţa suportului după trecerea racletei depinde de:

  • Coeficientul suprafeţei libere a sitei A2
  • Grosimea sitei B

Reieşind din aceşti factori poate fi calculat volumul teoretic de ieşire a cernelei.Această mărime corespunde cantităţii maxime a cernelei, necesară pentru umplerea ochiului sitei.

Volumul teoretic indicat în tabele poate fi utilizat pentru:

  • Determinarea preliminară a consumului cernelei
  • Determinarea preliminare a grosimii stratului de cerneală.

Alegând sita pentru imprimarea unei anumite comenzi, trebuie să hotărâm ce culoare să alegem. Culoarea sitei joacă un rol important în procesul Pre-press. Utilizarea sitei vopsite (oranj, galben) scade dispersia luminii în timpul expoziţiei, ceea ce este foarte important la reproducerea imaginilor.

La imprimarea imaginilor cu exactitatea grafică înaltă este necesar să aducem la minim deformările, ceea ce se poate atinge prin stabilirea distanţei minime între forma de tipar şi suprafaţa imprimată. Se ştie că: cu cât mai înaltă este întinderea sitei cu atât cu atât mai mică trebuie să fie stabilită distanţa tehnologică. Micşorarea distanţei tehnologice scade din deformarea imaginii la imprimare

2.2 Caracteristici geometrici a sitei influenţează asupra:

  • imprimării liniilor subţiri şi a imaginilor în semiton
  • viteze maxime de imprimare
  • grosimea stratului de cerneală
  • absorbirii cernelei de suportul imprimat
  • timpul de uscare a cernelei

2.3  Modul de ţesere

Tipul sitei este specificat împreună cu modul de ţesere. Aceasta descrie felul în care urzeala şi bătătura trec una peste alta şi este exprimat prin nr. de ţesăturii.

Ţesătura obişnuită cu ţesere tip pânză se notează 1:1 (un fir de urzeală la un fir de bătătură).

O altă modalitate de ţesere este în semidiagonală (o aţă trece deasupra celeilalte iar apoi sub două aţe la următoarea).

La împletirea tip diagonală o aţă trece de-asupra celor două aţe iar apoi sub 2-aţe.

Ţesăturile speciale se notează în felul următor 2:1, 2:2, 3:3.

Dimensiunea ochiului este dată de spaţiul cuprins între două fire de urzeală sau două fire de bătătură adiacente şi este măsurată direct perpendicular pe suprafaţa ţesăturii. W-determină mărimea maximă a particulei de pigment din cerneală; W-afecteză:

a)      W > diametrul firului , W>d , W=36 m

b)      W=d , W=36m

c)      W<d , W=32 m

La comandarea ţesăturii este necesar de a indica următoarele:

  1. Brandul
  2. Numarul de fire/cm
  3. d atei in m
  4. Culoare sitei

Regulile necesare pentru a lua hotărârea privind alegerea sitei pentru o comandă anumită:

  1. Fibrele de monofilament mai rezistente la uzură. Se confecţionează în aspectul sitei subţiri cu cantitatea sporită a orificiilor ochilor. Ea se curăţă mai uşor. Asigură o trecere mai uşoară a cernelei decât sita multifilară. Suprafaţa sitei trebuie prelucrată mecanic sau chimic pentru asigurarea lipirii şablonului.
  2. Sita multifilară are o suprafaţa mai aspră; o grosime sporită în comparaţie cu acea din monofilament şi asigură adeziunea bună a şablonului şi de asemenea transmiterea stratului de cerneală de grosimea sporită.
  3. Cu cât % sectoarelor libere a sitei este mai înalt cu atât se va consuma mai multă cerneală în procesul de imprimare.
  4. Fiecare ochi trebuie să fie mai mare minimum de trei ori decât dimensiunea medie a particulei pigmentului cernelei, în caz contrar sita va complica procesul de imprimare.
  5. Diametrul aţelor este unul din factorii care determină grosimea stratului de cerneală.
  6. Cu cât mai fine şi mai mici sunt detaliile imaginii, cu atât mai subţire şi mai fină se va alege sita.
  7. Pentru imprimarea în rastru sita trebuie să fie de 3 ori mai subţire decât liniatura rastrului necesar.

Alegerea sitei în funcţie de materialul ales

În prezent cea mai răspândită sită serigrafică reprezintă ţesătura din monofilament din polieter, apoi ţesătura complexă din polieter, nylon, sita metalizată.

Nylon se utilizează deseori pentru imprimarea unde sita se preia configuraţiei suprafeţelor cu configuraţie în timpul în timpul imprimării, iar apoi să se întoarcă în starea inţială.

Polieter  metalizat şi oţelul (prelucrat pentru prevenire coroziei) se utilizează de obiceiacolo unde este necesară rezistenaţa maximă şi electricitatea statică este necesară în procesulde imprimare.

Sita de sârmă  se utilizează cu cerneală abrazivă asemănătoare celeia care se utilizează pentru imprimarea pe ceramică, sau acolo unde este necesară exactitatea, reglementările stricte şi stratul de grosime sporită a cernelei, asemănătoare imprimării pe plate electronice. La utilizarea repetată a sitei serigrafice a şablonului de pe ea este mai uşor în comparaţie cu nylon sau ţesătura din polieter, însă sita din sârmă nu poate să-şi ia forma iniţială după aplicarea unei sarcini cum de ex. nylon, ţesătura din nylon sau mătasea.

Sita metalizată  reprezintă un tip nou de sită. Datorită compoziţiei sale (monofilament sintetic, acoperit cu strat subţire de metal). Această ţesătură combină avantajele sârmei şi monofilamentului sintetic. Această sită nu se va deforma. Acoperirea metalică uşurează procesul de curăţire a sitei spre deosebire de fibre sintetice. Sita metalizată are o rezistenţă sporită în ceea ce priveşte aspectul ei iniţial, şi poate fi utilizată la imprimarea tirajelor mari,şi atunci când este necesar potrivirea perfectă.

Clasificarea sitelor:

  1. În dependenţă de diametrul aţelor sitele se împart:
  • cu diametru mic S
  • mediuT
  • sporit HD

Acestea reprezintă un criteriu de clasificare a sitelor ce indică rezistenţa aţelor, limitele privind întinderea sitelor şi grosimea straturilor de cerneală aplicate pe suportul imprimat.

  1. În dependenţă de modul de ţesere:
  • Pânza
  • Semidiagonală
  • Diagonală.
  1. După nr. de aţe/inch măsurat în ambele direcţii:

Sitele se clasifică în cele aspre,medii, şi subţiri. Sitele aspre numără 110-240 fire/inch. Sitele medii de la 305-355 tpi. Subţiri 390-470 tpi mai mult. Numărul de aţe pe inch este limitat de tehnologia de ţesere şi structura aţelor.

  1. Rame serigrafice. Materiale pentru confecţionarea sitelor. Alegerea sitelor

Rama pentru imprimarea serigrafică susţine sita de-aceea ea trebuie să fie rezistentă. Rama poate fi confecţionată din diverse materiale, de ex. lemn sau metal. Alegând rama serigrafică este necesar de a lua în consideraţie următoarele caracteristici: formatul, rezistenţa, stabilitatea formei, costul şi metoda de întindere pe ramă.

3.1 Materiale utilizate pentru confecţionarea ramei

Pînă în ultimile decenii ramele pentru imprimarea serigrafică se confecţionau preponderent din lemn. Era foarte simplu de confecţionat rame de lemn cu diferite dimensiuni. Ramele erau destul de rezistente deoarece se acopereau cu lac şi alte substanţe protectoare. Sita se fixa la rame prin diferite metode: cu ajutorul clamelor şi cu ajutorul adezivilor.

Metoda optimală consta în  următoarele: Din partea de imprimare a ramei era efectuată o adâncitură în care după fixarea sitei se trecea aţa împletită, însă aceste rame erau greu de utilizat. În majoritatea cazurilor întinderea sitei pe rame se efectua manual. Sarcina de întindere a sitei era scăzută şi semăsura reieşind din sunetul căderii ramei.

Ramele de lemn aveau următoarele avantaje:

1. Ramele erau uşor de modificat după formatul oricărei comenzi.

2. Accesibilitatea.

3. Ramele erau destul de rezistente dacă erau prelucrate cu substanţe ce o protejau deacţiunea umidităţii.

4. Preţ accesibil.

5. Masa redusă.

6. Simplitatea de fixare a sitei.

Dezavantaj:

1.Sunt supuse deformaţiilor în timpul întinderii sitei pe ramă sau în procesul imprimării sub acţiunea racletei în rezultat, imaginea poate să se deformeze.

2. Lemnul e un material instabil, şi chiar dacă rama este acoperită cu substanţă protectoare, umiditatea poate influienţa oricum asupra caracateristicilor dimensionali ale ramei. Deformarea remanentă contribuie la apariţia neregularităţilor, din cauza cărora nu poate fi aranjată drept pe suprafaţa de imprimare, ceea ce din nou contribuie la deformareai maginii.În prezent ramele de lemn au utilizare limitată. Ele sunt avantajoase pentru efectuareai maginilor simple. Rame optimale se consideră cele din lemn dur. Cu cât duritatea este mai înaltă cu atât mai mică va fi posibilitatea absorbirii soluţiei de către ramă, ce pot provoca dilatarea lemnului şi pot reduce termenul de exploatare a ramei. Rame de lemn sunt mai puţin rezistente la întinderea sitei decât cele metalice, de-aceea nu se recomandă utilizarealor pentru efectuarea lucrărilor de format mare sau acelora care necesită exactitatea potrivelii. Deci natura instabilă a lemnului limitează implicarea ramei din lemn în procesulde confecţionare a ramei. Imprimarea calitativă, cu rezoluţie înaltă, necesită stabilitatea ramei care ar asigura condiţiile constante. Aceste caracteristici sunt satisfăcute de rame metalice.

Rame metalice prezintă o bază mai rezistentă şi mai stabilă pentru sită. Cerinţele înaltei mpuse calităţii foii imprimate impune utilizarea ramelor de metal: oţel sau aluminiu. Rame metalice pot fi confecţionate de diferite formate şi posedă dimensiuni stabile. Prin rame metalice nu trec majoritatea soluţiilor chimice şi substanţelor de curăţire, utilizate în imprimarea serigrafică. Ramele metalice sunt foarte rezistente, chiar şi la acţiunea sarcinilor înalte acestea nu se supun deformărilor. Se confecţionează rame de format standard conforma formatului maşinii de imprimare. Spre deosebire de ramele de lemn, cele metalice sunt confecţionate din detalii separate. Secţiunea ramei poate fi văzută în profilul pentru confecţionarea ramei. De obicei secţiunea ramei este în formă de pătrat sau dreptunghi, dar există şi alte forme ce depind de formatul ramei, specificul maşinii şi timpul ramei.Sarcinile acţionate asupra ramei la întinderea sitei pe ecranele de format mare sunt atât de mari încât rame din aluminiu nu întotdeauna pot asigura rezistenţa necesară; de aceea grosimea pereţilor şi profilul ramelor de aluminiu trebuie să fie mai mari pentru asigurarea rezistenţei cu cele din oţel. Pentru protejare de corozie, ramele de oţel sunt acoperite cu lac   sau zinc. În afară de aceasta aluminiul este rezistent la acţiunea bazelor şi acizilor numai încazul condiţiilor anumite.

Avantajel  ramelor de oţel:

  1. Rigiditate sporită
  2. Termenul de exploatare îndelungat, în cazul protejării suficiente de ruginire.
  3. Rezistenţa la acţiunea sarcinilor simple.
  4. Preţ relativ scăzut.
  5. Este posibilă întinderea multiplă deoarece sita poate fi înlocuită uşor.
  6. Nu este influenţează de condiţiile climaterice.

Dezavantajele ramelor de oţel:

  1. În cazul formatelor mari sunt incomode din cauza masei lor.
  2. Tind să ruginească dacă nu sunt prelucrate în mod special. Pe ramele de oţel sita nu poate fi instalată manual. În acest scop se folosesc instalaţii nspeciale pentru întindere. Ramele de oţel necesită de a fi vopsite înainte de a fi refolosite. La noi ramele de oţel nu şi-au găsit întrebuinţarea.

Avantajele  ramelor de Aluminiu:

1. Uşoare şi comode la exploatare.

2. Ideale pentru formate mici şi medii

3. Rezistente la ruginire.

Dezavantaje:

  1. Preţ relativ înalt
  2. Nu sunt rezistente la acţiunea acizilor şi bazelor.

Pentru asigurarea rezistenţei de întindere a sitei trebuie să posede grosimea pereţilor şi secţiunea mai mare comparativ cu cele de oţel. La alegerea dimensiunilor trebuie de luat în considerare formatul imaginii imprimate. Pentru asigurarea calităţii înalte de reproducere a imaginii, dimensiunea ramei trebuie să fie mai mare 15-18 cm din toate părţile decât dimensiunea imaginii, adică între imagine şi ramă trebuie să fie un spaţiu suficient care ar garanta un contact liber a sitei cu suportul imprimat.

De obicei pentru ramele de format mic, formatul trebuie să fie 1,5 mai mare decâtformatul imaginii. Pentru rame de format mai mare acest indice va fi puţin mai redus,aproximativ. 1,4, deoarece sarcina de întindere a sitei depinde de caracteristicile ei şi estenecesar de a lua în considerare formatul şi construcţia ramei. Pentru încleierea calitativă a sitei pe ramă este necesar ca ambele suprafeţe să fiecurate. Suprafaţa ramei noi trebuie prelucrată în aşa mod încât pe ea să fie posibil încleierea pe termen îndelungat. Pe ea nu trebuie să fie impurităţi, grăsime. Ramele metalice trebuie degresate înainte de a trece la procesul de încleiere, cu dizolvanţi speciali-acetonă, butilacetat. Dacă suprafaţa nu este prelucrată cu lac, ea se supune prelucrării mecanice pentru conferirea asprimii. Datorită acestei prelucrări se ameliorează adeziunea sitei curama. Ramele de oţel prelucrate cu zinc nu se supun prelucrării mecanice deoarece această suprafaţă deja asigură adeziunea suficientă. Marginile şi colţurile ascuţite ale ramei trebuie rotungite, în caz contrar, acestea pot contribui la ruperea ţesăturii.Ramele utilizate repetat trebuie să posede suprafaţă netedă şi curată. Este important la suprafaţa acestei rame să fie fără proiminenţe ce pot fi de la adezivi vechi sau cerneală.Aceste neregularităţi pot fi înlăturate cu ajutorul hârtiei șmirghel/ abrazive.

1.Ramele au o influență nemijlocită asupra calităţii şi posibilităţilor tehnologice a ecranelor serigrafice

.2. Ramele încovoiate creează sarcini neuniforme în timpul contactului racletei cu sita,ceea ce contribuie la aplicarea neuniformă a cernelei.

3. Preţul şi calitatea ramei trebuie să corespundă cerinţelor impuse calităţii produsului.

.4. Secţiune şi grosimea profilului ramei trebuie să corespundă dimensiunii şi tipului acesteia.

5. Înainte de întinderea sitei pe ramă suprafaţa trebuie să fie curăţită şi prelucrată pentru asigurarea asprimii necesare.

3.2 Întinderea sitei pe ramă

Până în prezent sita se întindea pe ramă de lemn manual şi se fixa cu ajutorul clamelor sau ţintelor. Întinderea manuală a sitelor nu asigura sarcina satisfăcătoare şi întinderea uniformă. În prezent există următoarele modalităţi:

  • manuală;
  • mecanică;
  • pneumatică.

Instalaţii moderne de întindere a sitelor se divizează în funcţie de destinaţie în două grupe:

1. mecanică

2. pneumatică.

În dependenţă de tipul de fixare a sitei utilajul de întindere poate fi:

– cu sistem mobil de fixare;

– cu sistem imobil de fixare.

Procesul de întindere a sitei pe ramă este unul din etapele cele mai importante de confecţionare a formei şi are o influenţă nemijlocită asupra imprimeului. La alegerea instalaţiei pentru întinderea sitei pe ramă trebuie luate în vedere următorii factori:

1. numărul şi frecvenţa întinderii sitelor pe ramă;

2. dimensiunea ramei;

3. locul pentru întinderea sitelor pe rame în secţia de producere.

Utilajul pentru întinderea sitei pe ramă trebuie să corespundă următoarelor cerinţe:

1. Să asigure sarcina necesară

2. Să asigure rezultate identice la întinderea repetată a sitei pe ramă.

3. Să fie comode în exploatare şi deservire.

La alegerea instalaţiilor trebuie de luat în consideraţie:

1. instalaţiile de întindere trebuie să posede format ce poate să fie reglat în scopulevitării pierderilor sitei.

2. Sistema de fixare a sitelor cu ajutorul ştifturilor asigură întinderea medie a sitei şieste valabilă pentru imprimarea cu liniatură limitată a rastrului

3. Pe instalaţiile de format mare trebuie de controlat uniformitatea întinderii sitei din toate părţile ramei.

Instalaţiile mecanice pentru întinderea sitei au avantajele:

1. Unele din acestea permit întinderea concomitentă a sitei pe câteva rame.

2. Sunt posibilităţi de întindere sub un anumit unghi.

3. Sunt posibilităţi de asigurare a indicilor înalţi de întindere

Dezavantaje:

1. În cazurile când apare posibilitatea modificării formatului apar deşeuri mari de ţesătură.

2.    Instalaţii mecanice bune costă mult.

Instalaţii pneumatice

Constau din clape independente, fiecare la rîndul său include cilindri cu tije la cares unt fixate calapoadele pentru fixarea sitei. Numărul lor depinde de dimensiunea ramei, reglarea se efectuează cu ajutorul aerului comprimat, aerul se repartizează uniform in jurul ramei si in timpul întinderii ramei se fixează din 4 părţi. La alegerea instalaţiei pneumatice trebuie de luat în considereaţie următoarele:

– clapele trebuie sa apuce sita şi să o menţină fără a o distruge

– la întinderea sitei dinn ylon, sau la aplicarea sarcinii înalte, este necesar de a lua în considerare puterea cilindrilor pneumatice.

Avantajele cilindrilor pneumatice:

1.Posibilitatea utilizării necesare de clape în dependenţă de dimensiunea ramei,ceea ce minimizează rebutul sitei .

2.Întinderea concomitentă a sitei din cele 4 parţi.

3.Reglarea rapidă.

Dezavantaje:

1.Posibilitate întinderii numai pe o ramă.

2.Complicaţiile întinderii sitei pe colţurile ramei.

3.Suprafaţa ramei trebuie să fie ideal netedă pentru ca sita în timpul întinderii să alunece uşor.

Indiferent de metoda utilizată este necesar de a conferi paramerti ce ar asigura rezultate optimale la pregătirea sitei pentru confecţionarea formei de tipar. Este important de a lua în consideraţie următoarele momente

– întinderea sitei în rama trebuie să fie uniform;

– aţele sitei trebuie să fie paralele si să se intersecteze in unghi drept;

– întinderea sitei trebuie să fie suficient întinsă pentru asigurarea suficientă a separării formei de suprafaţă imprimată după trecerea racletei;

– sita trebuie să păstreze valoarea de tensiune superficială în timp cât mai îndelungat.

3.3. Controlul întinderii sitei pe ramă

La întinderea sitei pe ramă, indiferent de tipul instalaţiei utilizate, este necesar de a controla indicele de întindere şi extindere a sitei. Exactitea acestei valori este un factor hotărâtor la potrivirea imaginii la tiparul policrom. Pentru măsurarea acestei valori exista următoarele metode:

– măsurarea valorii de întindere a sitei cu ajutorul manometrului care de obicei se instalează la instalaţii pneumatice de întindere a sitei. Exactitatea acestei metode depinde de construcţia instalaţiei de întindere. Manometrul nu controlează variaţiile presiunii între clape separate. Această metodă nu permite controlul sitei care a fost deja în exploatare.

– metoda de măsurare a sitei cu ajutorul tenzometrului. Metoda cea mai comodă şi ceamai exactă. Valorile aparatului se modifică în funcţie de dimensiunile deformării sitei.

Avantaje:

– aparatul permite măsurarea valorilor de întindere in diferite puncte ale sitei, ceea ce permite aprecierea conformităţii.

– permite stabilirea valorilor atât pe verticală cât şi orizontală.

– tenzometrul permite determinarea şi comparerea întinderii sitei pe toate tipurile derame.

– permite măsurarea sitei ce au fost deja în exploatare.

Pentru a atinge rezultate optimale este necesar de următoarele recomandări:

1.La pregatirea ramelor pentru lucrări policrome sita trebuie întinsă la aceeaşi instalaţie.

2. Pentru obţinerea rezultatelor optimale trebuie utilizate una şi aceeaşi metodă şi acelaşi aparat, utilizarea aceloraşi ţesături de site şi rame.

După cum arată practica, la întinderea sitei pe ramă trebuie de luat în consideraţie următoarele :

Dacă sita, indiferent de tipul ei şi nr. de aţe, este întinsă la limita sa, atunci ea nu-şi va păstra valoarea sa de întindere in timpul procesului de imprimare. Se recomandă de acontola valoarea sitei pe ramă utilizată deja înainte de a fi refolosită pentru confecţionare a formelor de tipar.

3.4. Fixarea sitei pe ramă

În prezent fixarea sitei pe ramă se efectuează cu ajutorul adezivilor care trebuie să posede următoarele caracteristici:

  • Fixarea rapidă.
  • Rezistenţa la schimbarea temperaturii.
  • Rezistenţa la apă, solvent şi substanţe de curăţare.
  • Elasticitatea peliculei adezive.

Lacurile adezive constau din răşină dizolvată în solvent organic. Ele se fixează pe baza evaporării solventului. Lacurile se aplică pe rama curăţită şi se usucă, apoi sita întinsăse fixează cu rama cu adeziv deja aplicat care se umectează prin aplicarea solventului şi apoi se usucă definitiv. Această metodă de încleiere a sitei pe ramă are următoarele avantaje:

1. Permite păstrarea ramelor cu adeziv aplicat.

2.Timp redus de fixare a adezivului.

3.Simplitatea îndepărtării a adezivului înainte de utilizarea repetată a ramei .

Dezavantaje:

1.Rezistenţa scăzută la acţiunea solvenţilor.

Adezivi de contact  constau din soluţii ce conţin cauciucuri sintetice. Fixarea lor are loc pe baza evaporării solventului şi pe baza polimerizarii.

Avantaje:

1. Unirea rezistentă.

2.Timp redus de fixare.

3.Înlăturarea rapidă a adezivului înainte de utilizarea repetată a ramei.

Dezavantaje:

1.Rezistenţa scăzută la acţiunea solvenţilor

Adeziv bicoponenţiali constau din produse iniţiale a răşinii sintetice, de exemplu: răşina de  poliuretan, epoxid . etc, întăritorii introduşi în adeziv înainte de utilizare a acestora. Fixarea are loc pe baza reacţiei chimice a monomerului cu întăritori.

La utilizarea adezivului bicoponenţial, după întinderea sitei pe ramă, adezivul se amestecă cu întaritorul şi se amestecă cu întăritorul şi se aplică pe sită în locul de contact curama. Adezivul trece prin orificiile sitei şi se lasă timp de 10-60 min pentru uscare. Uscarea adezivului bicoponenţial are loc pe baza reacţiilor chimice care încep imediat dupa amestecul componenţilor, de aceea trebuie de pregătit o asemenea cantitate a adezivului careva fi consumată. În dependenţă de tipul adezivului bicoponenţial folosit, pelicula poate fielastică sau solidă.Avantajul acestui adeziv este rezistenţa maximală la acţiuni chimice şi mecanice, iar dezavantajul: imposibilitatea păstrării adezivului amestecat şi complexitatea îndepărtării acestuia înainte de utilizarea repetată a ramei. Adezivii bicoponenţiali amestecaţi deja trebuie sa fie utilizaţi în decurs de 2-3 ore. Timpul de uscare a stratulu adeziv depinde de tipul sitei, grosimii stratului de adeziv aplicat şi temperatura aerului în încăpere. În dependenţă de complexitatea acestor factori, timpul de fixare definitiv poate constitui 30-12 ore.

Adeziv UV – se fotopolimerizează sub acţiunea razelor UV.  Procesul de fixare a adezivului UV se petrece mult mai repede. Asupra adezivului UV solvenţii nu au nici o influenţă.

4. ETAPELE PROCESULUI DE IMPRIMARE

Produsul imprimat trece următoarele etape:

    1. Procesul pre-press, cu prelucrarea textului şi a ilustraţiilor
    2.  Montajul originalelor confecţionate
    3.  Confecţionarea formelor de tipar.
    4.  Potriveala pentru coinciderea cernelei.
    5. Procesul press
    6. Procesul post-press (imprimarea cu folii, tăiere, ştanţarea).

4.1 Procesele pre-press

Procesele press constau din două procese: prelucrarea textului în sisteme de editare şi prelucrarea ilustraţiilor cu ajutorul scanerelor şi a camerei de reproducere. În rezultatul acestor prelucrări obţinem diapozitiv direct de rastru pentru imprimarea alb negru sau un set   de diapozitive divizate în culori . Metode digitale de confecţionarea a formelor de tipar nunecesită confecţionarea foto formelor materiale, ci toată informaţia se înscrie pe material-formă pe baza datelor digitale.Un rezultat bun al imprimeului este asigurat de calitatea originalului. În imprimarea serigrafică, ca şi în celelalte metode, se utilizează diferite originale copiative. Conform standardului european DIN, originalul copiativ reprezintă originalul care poate fi destinat pentru copiere. Acelaşi standard european efectuează divizarea originalelor copiative în următoarele:

– originale pe bază transparentă, ce poate fi transferat prin contact direct;

– original pe suport netransparent, pe baza proiecţiei.

Metoda serigrafică este metoda de imprimare care necesită originale copiative directe. În legătură cu aceasta, este necesară forma de imprimare tip oglindă, deoarece imaginea se realizează nemijlocit de pe ea, dar nu de pe pânza intermediară ca în cazul ofset.

4.2. Cerinţele impuse la confecţionarea diapozitivelor de reproducere pentru copierea şabloanelor.

  • Toate imaginile reproduse pentru imprimarea serigrafică trebuie să posede densitateaoptică maximă, până la 3;
  • În cazul lucrărilor policrome, pentru asigurarea coincidenţei bune este necesar de a petrece expoziţia repetată;
  • Peliculele trebuie să fie furnizate în starea corespunzătoare: fără rosături, îndoituri,nu trebuie să fie montate una peste alta;
  • Retuşarea peliculei are loc pe reversul peliculei.

Semnele de control 

Semnele de fălţuire, tăiere, trebuie să fie aplicate sub aspectul unghiurilor fixe la distanţa 1,55-3 mm de la formatul de după tăiere. „Crucile de coincidere” trebuie să fie de grosimea liniei până la 0,3 mm.

Montaj 

La confecţionarea unor seturi de foto forme ce se repetă, trebuie să fie aplicate 4 cruci pentru potriveală. Coordonarea culorilor la confecţionarea originalelor trebuie să fie petrecută la următoarele surse de lumină:

  • lumina optică D=50
  • lumina refractată D=65

Factorii care trebuie să fie luaţi în consideraţie la etapa pre-press

Factorii principali care influenţează asupra calităţii imprimării serigrafice sunt:

1 Unghiul de înclinare al racletei.

2. Liniatura sitei.

3. Unghiul de întindere a sitei.

4. Liniatura rastrului.

5. Unghiul de înclinare al rastrului.

6. Viscozitatea cernelei.

7. Viteza de imprimare.

8. Distanţa dintre formă şi suportul imprimat.

9. Dimensiunea imaginii în raport cu suprafaţa ramei.

Respectând unele reguli în pregătirea pre-press noi vom putea evita principalele probleme caracteristice imprimării serigrafice policrome în rastru şi anume:

1. Apariţia efectului muar

2. Abateri de gradaţie

3. Capacitatea nu prea înaltă de rezoluţie ce limitează dimensiunea elementului minimce poate fi reprodus.

Preîntâmpinarea apariţiei efectului muar

Specificul imprimării serigrafice constă în aceea că: fiecare imagine separată în culor iîn rastru se aplică pe sită ce posedă liniatură proprie, de aceea este necesar de a controla/ preîntâmpina excluderea maurului care este legat şi cu structura periodică a sitelor serigrafice.

Muar – este un desen periodic ce se formează la imprimare şi influenţând negativ asupra calităţii imaginii şi apare în cazuri când două rastre simetrice se suprapun în timpul imprimării unui peste celălalt. Astfel efectul muar în imprimarea serigrafică apare din cauza sitei la aplicarea ei pe rastrul imaginii, însă el poate fi minimizat prin utilizarea şabloanelor indirecte şi utilizarea rastrului stocastic şi a rastrului asimetric. Apariţia efectului muar  poate fi minimizată prin asigurarea raportului anumit dintre liniatura sitei şi liniatura rastrului. Această relaţie trebuie să fie egală cu o valoare impară: 3; 3,5; 4,5; 5 ori.

În afara rastrului stocastic pentru minimizarea muarului mai poate fi utilizat rastrul în formă de elipsă şi romb, şi nici într-un caz rastre de forme standarde (rotunde sau pătrate);deoarece în acest caz acesta va crea impresia unei treceri bruşte de la o tonalitate la alta.Acest efect nedorit se observă în deosebi în sectoare cu tonalităţi deschise. Imaginile unicolore în rastru se efectuează la unghiul liniilor de rastru sub unghi de 45 de grade, deoarece acest unghi crează muar minim şi reprezintă valoarea standard la imprimarea monocromă. Conform standardului european, unghiul de înclinare a rastrului pentru imprimarea policromă în rastru sunt următoarele:

  • 0 grade pentru culoarea galbenă;
  • 15 grade pentru Magenta;
  • 45  grade pentru negru;
  • 75 grade pentru Cyan.

Alegerea unghiului de înclinare al sitei este important pentru minimizarea efectului muar. S-a constatat că unghiul de întindere în valoare de 15 grade, este optimal pentru reducerea efectului muar.

4.3. Metode de confecţionarea a formelor de tipar serigrafice

La confecţionarea formelor de tipar pentru imprimarea serigrafică pot fi utilizate următoarele metode:

1. Metode manuale;

2. Metode fotomecanice

  • Metoda directă
  • Metoda indirectă
  • Metoda combinată

3. Metoda copierii cu proiecţii;

4. Metoda digitală;

Pregătirea sitelor pentru confecţionarea formelor de tipar

După ce sita întinsă este fixată pe ramă este necesar de a o pregăti pentru aplicarea şablonului. De obicei la sitele sintetice se aplică şabloanele prin metoda indirectă, din cauza structurii uniforme a firelor. Pentru asemenea şabloane este necesar de a conferi asprimea corespunzătoare a sitei pentru asigurarea adeziunii mai bune. Pentru aceasta pe suprafaţa umedă a sitei se aplică praful abraziv, se prelucrează cu ajutorul acestuia şi apoi se spală.

 Reconservarea este următoarea etapă de pregătire a sitei şi prin ea se subînţelege înlăturarea rămăşiţelor uleiurilor sau ale altor substanţe de ungere ce au rămas după prelucrarea repetată a ramei. Dacă este vorba despre o sită nouă, prin reconservare se subînţelege înlăturarea prafului şi altor particule mecanice şi de asemenea a urmelor de amprente ale mânilor ce au nimerit în timpul întinderii pe ramă. Procesul de reconservare se petrece pentru toate sitele serigrafice, acelor noi şi acelor utilizate repetat, nemijlocit înainte de aplicarea şablonului. În cadrul pregătirii sitei este asigurată adeziunea bună a şablonului şi se preîntâmpină rezistenţa lui la acţiuni exterioare. Pentru curăţirea suprafeţei sitei se utilizează soluţii de Na 10-20% sau NaCaustic. După aceea sita se spală cu apă şi se neutralizează cu acid acetic şi apoi se spală din nou.

a. Metoda manuală  – în cazul metodei manuale (prin tăiere, desenare) se acoperă ochiurile sitei în acele locuri unde imaginea nu trebuie să fie. În cazul transferului manual abaterea aplicării imaginii constituie +/- 5: c (iar în metodele directe +/- 1: c). Primele şabloanele se decupau dintr-un oarecare material (hârtie) şi se încleiau pe sită. În prezent şabloane decupate manual se confecţionează de obicei din peliculă. Pentru tăierea mecanicăa şablonului se utilizează calculator şi ploter. Se utilizează două tipuri de peliculă:

1. Peliculă pe baza lacului

2. Peliculă solubilă în apă.

Ambele pelicule constau din două straturi:

1. suport

2. stratul cu emulsie.

Alegerea şablonului depinde de cerneala utilizată la imprimare. Şablon din pelicula delac necesită utilizarea cernelurilor pe baza dispersiilor apoase, iar şablonul din pelicula solubilă în apă, necesită ca cerneala să nu conţină apă. Ambele pelicule pot fi lipite la sită prin metoda tradiţională. Metoda lipirii umede la sită poate fi utilizată pentru pelicule solubile în apă. În cazul tehnicii tradiţionale de lipire pelicula se fixează la sita întinsă cu ajutorul substanţelor adezive. Metoda lipirii umede poate fi utilizată pentru încleierea uniformă a şabloanelor mari a peliculei solubile în apă. În cazul acestei metode sita este umezită uniform din ambele părţi, şablonul se aplică pe sita umezită. Pentru asigurarea contactului uniform se utilizează buretele umed. Apoi surplusul de umiditate se înlătură.

b. Metode fotomecanice (directă)

Metodele directe prevăd:

1. Confecţionarea originalelor copiative pe baza peliculei

2. Aplicarea stratului copiativ pe sită

3. Expoziţia fotoformei pregătite în prealabi

l4. Developarea şi uscarea

Dacă sunt careva efecte nesemnificative acestea se supun retuşării. În timpul expoziţiei are loc întărirea elementelor neimprimabile, iar apoi cu apă se spală elementele imprimabileale imaginii. Istoria şabloanelor serigrafice directe s-a început cu soluţiile sensibile pe baza jelatinei, şi pe baza lor au fost create multe tipuri de straturi copiative pe baza răşinilor sintetice, apoi au început să se folosească soluţii copiative pe baza compuşilor de azot. În prezent soluţiile copiative reprezintă  soluţii coloidale ale diferitor polimeri. Uneori acesteas unt dispersii subţiri ale substanţelor solide în lichizi. În calitatea componentului sensibil însoluţiile copiative se introduce bicromat de amoniu sau compuşi de azot . Straturile copiative pe baza compuşilor de azot se aplică pe suport, se usucă cu aer cald şi se obţine pelicula capilară. Apoi au apărut straturile unicomponenţiale sau pelicule capilare pe baza foto polimerului. Aşa numite pelicule capilare au fost create în anii 80 ai secolului trecut pentru a avea posibilitatea la grosimea redusă a stratului copiativ de a imprima linii cu margini drepte fără abateri de gradaţii aparte.

Caracteristicile fizico-chimice a soluţiilor copiative

Metodele de aplicare ale acestora cu prelucrarea ulterioară influinţează esenţial asupra posibilităţii tehnologice şi a calităţii formelor de tipar serigrafice. După aplicarea şi uscarea soluţiilor copiative pe sită se formează strat copiativ. Caracracteristici principale a stratului copiativ sunt:

1. Sensibilitatea la lumină

2. Capacitatea la întărire

3. Solubilitatea

4. Grosimea

1. Sensibilitatea la lumină a straturilor copiative depinde de tipul polimerului utilizat şi concentrarea componentului sensibil. Sensibilitatea la lumină maximală a stratului copiativ nu poate fi obţinută când stratul copiativ nu va fi uscat definitiv.

Straturile copiative higroscopice sunt capabile să absoarbă umiditatea din mediul ambiant, de aceea în încăperile unde se confecţionează formele de tipar trebuie de menţinut condiţii de climat constante, iar stratul copiativ uscat trebuie să fie supus climatizării.

2.Capacitatea stratului copiativ la întărire depinde de compoziţia stratului copiativ şitipul expoziţiei. Calitatea şi rezistenţa la tiraj a formelor serigrafice depinde de gradul de întărire. Capacitatea stratului la perceperea umidităţii şi solubilitatea lor depinde de gradul de întărire obţinut în timpul expoziţiei.

3. Cauza principală a măririi dimensiunii stratului copiativ în timpul prelucrării reprezintă expoziţia insuficientă. Sub influenţa umidităţii stratul copiativ insuficient întărit şi măreşte volumul, de aceea pentru obţinerea rezistenţei şi calităţii formelor serigrafice,stratul copiativ trebuie de întărit pe toată grosimea. Unele straturi copiative sunt capabile să se întărească şi fără acţiunea luminii, ceea ce depinde de tipul soluţiilor copiative şi tipul componentului sensibil (soluţiie copiative pe baza soluţiilor de azot nu se supun întăririi fără acţiunea luminii).

4.Grosimea stratului copiativ depinde de trei factori:

– grosimea sitei.

– viscozitatea soluţiilor copiative.

– metoda lui de aplicare.

Grosimea stratului copiativ are o influenţă deosebită asupra capacităţii de reproducerea detaliilor imaginii. Cu cât mai mare este grosimea stratului copiativ cu atât mai îndelungat trebuie să fie timpul expoziţiei. Stratul copiativ ce posedă o grosime mai mare asigură un contact direct al formei cu suport imprimat ceea ce într-o măsură mai mică deformează marginile la imprimare. Stratul copiativ cu grosimea sporită se obţine prin aplicare de maimulte ori a soluţiei copiative cu uscarea interfazică.

5. Factorii ce determină timpul expoziţiei necesar pentru întărirea completă a stratului copiativ

1. Sensibilitatea la lumină a stratului copiativ;

2. Grosimea stratului copiativ;

3. Sensibilitatea spectrală a stratului copiativ;

4. Componenţa spectrală de iluminare a sursei de lumină;

5. Intensitatea sursei de lumină;

6. Distanţa de la sursa de lumină până la sticla ramei copiative;

7. Tipul diapozitivului.

După uscarea stratului copiativ, pe acesta se expune cu ajutorul luminii UV, diapozitiv sau şablon. Apoi sita cu imaginea expusă se spală cu apă. În rezultat sectoarele ne întărite se spală şi rămân deschise prin care ulterior va trece cerneala. În timpul copierii directe aformelor serigrafice copierea pe forme are loc pe rame copiative în condiţii de vacuum.

Metoda indirectă

În cazul metodei indirecte stratul sensibil cu baza care se află pe acesta, se aplică pe pelicula intermediară şi nu pe sită. Imaginea fotoformei iniţial se copie pe material special .Copia se prelucrează înlăturându-se elementele neîntărite şi apoi se transferă pe sita pregătită, întinsă pe ramă.

Şabloanele confecţionate prin metoda indirectă

Pelicula pentru transferul imaginii constă din suportul de  polieter  sau plastic acoperită cu emulsie fotosensibilă. Producătorii propun două tipuri de pelicule pentru transferul imaginii:

1. Pelicula sensibilă – stratul fotosensibil se aplică la întreprindere

2. Pelicula nesensibilă – stratul sensibil se aplică înainte de utilizare

Procesul de confecţionare a formelor serigrafice prin metoda indirectă include următoarele operaţii:

1. Sensibilizarea materialului copiativ (dacă utilizăm pelicula).

2. Expunerea diapozitivelor.

3. Developarea copiei.

4. Aducerea copiei la sita degresată întinsă pe ramă

5. Acoperirea spaţiului liber al sitei în jurul materialului copiativ.

6. Uscarea.

7. Înlăturarea suportului temporar.

8. Corectura formei

9. Uscarea

Avantaje:

Obţinerea colii imprimate calitative comparativ cu metoda directa

Dezavantaje:

– Aceste şabloane sunt supuse acţiunii mecanice

– Rezistenţa la tiraj scăzut de la 2000-4000 coli imprimate.

Metoda indirectă de confecţionare a formelor serigrafice permite obţinerea colilor mai calitative în comparaţie cu metoda directă, însă este mai complexă în procesul de confecţionare a acestora, mai scump, iar rezistenţa la tiraj a formelor este mai scăzută.

Metoda combinată

Forma de tipar confecţionată prin metoda combinată combină avantajele metodei directe şi a celei indirecte.Şabloanele obţinute prin această metodă reprezintă combinarea şablonului din peliculă pentru transferul imaginii şi stratul fototsensibil aplicat. Emulsia sensibilă se aplică cu ajutorul racletei pe sită pe sectoarele nesensibile ale peliculei care se află de desubtul sitei.Această peliculă constă din stratul de emulsie pe suport din polieter, hârtie sau vinil. Acoperirea din substanţe lichide fixează pelicula la sita serigrafică, concomitent are loc sensibilizarea. După uscare, suportul se înlătură. Sita pregătită apoi se supune expoziţiei şi se developează exact aşa ca în cazul metodei directe.

Avantaje:

– Permite controlul grosimii şablonului datorită stratului de acoperire

– Rezistenţa înaltă la tiraj, până la 80 000 coli imprimate.

În procesul de confecţionare a formelor de tipar prin orice metodă şi în timpul imprimării pe elementele neimprimabile pot apărea asemenea efecte a adânciturii, punctecare trebuie neapărat supuse retuşării. Pentru aplicarea stratului copiativ pe sită există utilaj special sau chiuvete. Pentru uscarea stratului copiativ se utilizează dulapuri speciale pentru uscare, însă pentru confecţionarea formelor mai efectivă este utilizarea utilajului aşa numit„3 in 1”, ce include dulapul de uscare, sursa de lumină şi rama de copiere.

După imprimarea tirajului formele de tipar pot fi utilizate din nou, după regenerarea lor.

Şabloanele obţinute cu ajutorul peliculei capilare

Şabloanele capilare reprezintă şabloane cu aplicarea nemijlocită pe baza acestora a peliculei cu emulsie sensibilă la lumină. Ele posedă următoarele avantaje:

1. Este o metodă rapidă

2. Mai puţin complex

3. Nu e murdară ca în cazul lucrului cu emulsiile lichide.

Emulsiile aplicate pe pelicula suport este situată în contact cu sita umedă. Cu ajutorul mânii sau racletei trebuie să fie creată o astfel de presiune pentru ca emulsia să pătrundă în celulele sitei serigrafice. După ce sita se usucă, pelicula suport poate fi înlăturată. După aceea sita poate fi supusă expoziţiei cu sursă de lumină.

Metodele de copiere prin proiecţie

Spre deosebire de metoda de copiere obişnuită a formelor de tipar serigrafice, pelicula nu intră în contact direct cu suprafaţa formei. Copierea în proiecţie a fost cunoscută din secolul trecut, însă această metoda nu a obţinut o răspândire largă din cauza dezavantajelor esenţiali:

1. Sursele de lumină slabe

2. Sensibilitatea scăzută a straturilor la lumină scăzută.

Aceste dezavantaje au fost înlăturate doar în ultimii ani. În cazul copierii cu proiecţie devin vizibile toate defectele originalului reprodus. De aceea există anumite limite în ceea ce priveşte scara de mărire: până la 15 ori.

Avantaje:

Economisirea mijloacelor pentru pelicula foto

Dezavantaje:

Diferenţa în iluminare a unor sectoare a originalului contribuie la aceea că produc modificări în ton.

Metode digitale

În cazul metodelor digitale de confecţionare a formelor stratul sensibil se aplică pe sită la fel ca în cazul metodelor directe şi imaginea se înscrie cu ajutorul laserului după ce acesta se developează.

La alegerea şablonului trebuie de luat în vedere următoarele caracteristici:

  1. Rezistenţa la caracteristicile chimice ale cernelei
  2. Caracteristicile şi regimurile expoziţiei.
  3. Rezistenţa.
  4. Termenul de păstrare
  5. Rezistenţa la acţiunea apei şi alţi solvenţi.
  6. Compatibilitatea cu sita

Metodele de sporire a calităţii şabloanelor

  1. Sporirea grosimii şi rezistenţei de fixare a stratului copiativ cu sita
  2. Utilizarea metodei combinate de utilizare a şabloanelor
  3. Sporirea gradului de netezime a formei
  4. Utilizarea sitelor cu densitatea sporită
  5. Utilizarea sitelor modificate.
  6. Utilizarea în componenaţa stratului copiativ a compuşilor de azot.

Obţinerea colilor imprimate. Procesul de imprimare.Factorii care influenţează asupra stratului de cereală de pe coala imprimată sunt:

  1. Caracteristicile sitei utilizate;
  2. Metoda de confecţionare a formelor de tipar;
  3. Tipul suportului imprimat;
  4. Caracteristicile cernelei;
  5. Duritatea racletei şi profilul acesteia
  6. Regimurile procesului de imprimare.
  7. Distanţa dintre forma şi suportul imprimat
  8. Unghiul de înclinare şi presiunea racletei.
  9. Cantitatea cernelei ce a rămas pe sită după înlăturarea formei de tipar.

În procesul de formare a imaginii cromatice pot fi evidenţiate etapele:

  1. Crearea spaţiilor elementului imprimat;
  2. Umplerea acestuia cu cerneală;
  3. Înlăturarea formei de tipar de pe suprafaţa imprimată;
  4. Fixarea imaginii colorate pe coală.

Caracterul imaginii formate astfel depinde de:

  1. Dimensiunea spaţiului elementului imprimat;
  2. Gradul de umplere a acestuia cu cerneală;
  3. Condiţiile interacţiunii cernelei cu forma de tipar şi suprafaţa imprimată;
  4. De caracteristicile mecanice ale cernelei.

Cantitatea cernelei ce a trecut prin orificiile sitei este determinată de următoarele:

  1. Dimensiunea spaţiului elementului imprimat;
  2. Viscozitatea cernelei;
  3. Presiunea ce acţionează asupra acesteia;
  4. Timpul de acţionare a presiunii.

Procesul obţinerii colilor imprimate include următoarele operaţii:

  1. Orientarea corectă şi fixarea suportului imprimat pe suport;
  2. Furnizarea cernelei pentru imprimare;
  3. Crearea presiunii şi obţinerea colii imprimate;
  4. Fixarea cernelei pe coala imprimată.

4.4 Pregătirea utilajului pentru lucru

Stabilirea distanţei tehnologice

Pregătirea maşinii de imprimat începe cu instalarea formei de tipar şi a potrivelii. Formele de tipar se instalează în susţinătorii formei asigurând distanţa dintre aceasta şi suportul imprimat. Stabilirea unei distanţe tehnologice prea mari contribuie la potriveala posibilă incorectă, inexactitatea transmiterii culorilor şi precizia insuficientă. Este necesară o presiune mai înaltă a racletei pentru asigurarea contactului ţesăturii pe suport, ceea ce contribuie la o sporire mai mare a cernelei, la un grad mai mare de mărire a punctului derastru şi posibilitatea distrugerii ţesăturii şi a şablonului. Distanţa tehnologică înaltă poate contribui de asemenea la imprimarea ţesăturii pe suport. Este necesar de a lua în considerare că cu cât mai mult se va întinde ţesătura cu atât mai înaltă este probabilitatea deformării imaginii. Reieşind din aceste cauze, este necesar de a alege parametrii minimi posibili deinstalare a distanţei tehnologice. Distanţa tehnologică minimală trebuie să fie instalată la circa 1,5 mm. Distnaţa tehnologică maximală este de până la 3mm. Valoarea acestei distanţe depinde de caracteristicile elastice ale sitei şi de dimensiunea formei de tipar. Varianta optimală este crearea unor astfel de condiţii când forma se separă pe coala imprimată concomitent cu transferul zonei de contact. La imprimarea policromă este foarte important ca valoarea acestei distanţe să fie uniformă. În cazul formatelor A3, valoarea distanţei tehnologice trebuie să fie de la 1-3 mm, iar în cazul formatelor A1 de la 3-5 mm.

Instalarea potrivielii  potriveala – ce are loc în procesul de pregătire a utilajului asigură stabilitatea imaginii pe coală şi coinciderea cernelurilor. Poziţia suprafeţei imprimate este determinată de nişte suporturi pe care se instalează fiecare coală sau confecţie.Un moment important ce asigură calitatea a colii imprimate este fixarea rezistentă a colii imprimate pe plan orizontal. În cele mai dese cazuri acestea sunt asigurate prin crearea vacuumului, însă este posibilă şi utilizarea scociului, şi în cazul imprimării pe ţesătură a adezivului lichid.

Racleta. Parametri optimali ai racletei

Racleta reprezintă o pânză din cauciuc sau plastic fixată la mâner. Funcţia racletei constă în asigurarea repartizării cernelei pe sită în timpul imprimării şi fixarea sitei umplutecu cerneală cu suportul imprimat, şi de asemenea, într-o măsură oarecare, în determinarea grosimii stratului de cerneală. Lungimea racletei depinde de formatul imaginii. Se recomandă stabilirea unei distanţe cât mai mari între racleta şi marginile ramei. În imprimarea serigrafică racletele sunt confecţionate din cauciuc, însă cel mai des acestea sunt realizate din materiale sintetice, mai ales pentru tiraje ce depăşesc 200 exemplare. Cu toate că racletele de cauciuc sunt mai uşor de folosit ele îşi pierd repede aspectul şi se uzează mai repede, însă crează reacţii electrostatice mai mici la imprimare. Racletele din mase plasticeca din polivinil, poliuretan sunt mai rezistenţi la uzură, îşi păstrează profilul pe parcursultirajului şi sunt mai rezistente la acţiunea solvenţilor cernelurilor şi substanţelor abrazive. Racleta reprezintă pânza fixată în susţinători ai racletei care pot fi realizaţi din lemn sau aluminiu. Susţinători din lemn se utilizează în cazul instalaţiilor manuale, iar acele de aluminiu în cadrul maşinilor automate şi semiautomate. Confecţionarea racletelor a evoluţionat în sec. XX. Diversitatea materialelor a contribuit la aceea că producătorii propun raclete cu duritate dublă şi triplă cu suport din stecloplastic.

Duritatea racletei determină gradul de contact şi trecerea cernelei pe coala de imprimat. Marginea racletei şi suprafeţele laterale nu trebuie să posede defecte, care de obicei duc la apariţia unor fâşii pe colilei mprimate. Racletele dure sunt utilizate la imprimarea în rastru şi la producţia în tiraje mari.Racletele moi se utilizează la imprimarea pe suporturi cu suprafaţa neuniformă. Racletele prea moi sau prea dure pot contribui la imprimarea imaginii sau transferul insuficient al cernelei. Cu ajutorul racletei cu duritate sporită de obicei se obţin imagini cu rezoluţia mai înaltă. Duritatea racletei se alege în dependenţă de tipul cernelei. Cerneala UV necesită duritatea racletei cu duritatea sporită în comparaţie cu cernelurile pe baza solvenţilor. Imprimarea prin intermediul maşinii plano-cilindrice impune utilizarea racletelor cu duritatea redusă. Grosimea pânzei racletei trebuie să fie în limitele 6-10 mm, care se lasă  după extremităţile susţinătorului racletei cu 15-35 mm, şi să posede un profil anumit în secţiune.

De obicei la imprimarea lucrărilor în rastru şi a lucrărilor cu detalii minuţioase racleta este ascuţită sub unghiul de 45 de grade. Unghiul universal de ascuţire al racletei este de 90 de grade. Marginea ascuţită repartizează cu exactitate cantitatea cernelei care trece prin forma de tipar. Dacă pânza racletei se toceşte, atunci prin forma de tipar se va furniza o cantitate mai mică de cerneală ceea ce va duce la pierderea detaliilor imaginii. Racleta poate fi amplasată sub un anumit unghi. Unghiul optimal alracletei este 75 de grade.

În cazul unei înclinări mai mari elasticitatea racletei scade, ceea ce poate contribui la următoarele aspecte nedorite:

  1. Fricţiuni ale formei de tipar;
  2. Reducerea exactităţii potrivelii;
  3. Reducerea cantităţii cernelei aplicate.

4.5.Contraracleta (racleta de nivelare)

La pregătirea utilajului pentru imprimare se instalează paralel racletei, însă are o presiune mai redusă asupra formei de tipar. Acţiunea contraracletei asigură furnizarea constantă a cernelei pe sită. Contraracleta nivelează cerneala pe forma de tipar în timpul mersului opus al racletei, ceea ce împiedică uscarea cernelei pe formă (în cazul utilizăriicernelurilor pe baza solvenţilor). De obicei contra acleta se confecţionează din metal. Racleta şi contraracleta se fixează în susţinător şi se instalează pe maşina de tipar. Susţinători sunt dotaţi cu şurubi pentru reglarea presiunii. Varianta optimală reprezintă sistemul pneumatic pentru menţinerea presiunii constante racletei şi contra racletei.Pentru optimizarea procesului de imprimare este necesar de a controla trei parametri:

1. Viteza

2. Unghiul

3. Presiunea

Cu cât mai mică este viteza de mişcare a racletei cu atât grosimea stratului de cerneală va fi mai mare, ceea ce reprezintă un factor important pentru minimizarea stratului de cerneală la utilizarea cernelurilor UV. Pentru asigurarea transferului suficient al cernelei este necesar de a controla presiunea: se utilizează presiunea minimală care asigură aplicares tratului suficient. Presiunea sporită va contribui la aglomerarea surplusului cernelei în ochiurile sitei şi respectiv la obţinerea unui strat de grosime mai mare. Presiunea excesivă a racletei contribuie la extinderea şi distrugerea aţelor sitelor serigrafice. De asemenea presiunea excesivă poate contribui la mărimea punctului de rastru. Unghiul de înclinare acontra racletei influenţează asupra grosimii stratului de cerneală, la fel ca şi unghiul de înclinare al racletei: cu cât unghiul este instalat mai jos, cu atât stratul de cerneală va fi mai mare.

  1. UTILAJ PENTRU IMPRIMARE

Clasificarea utilajului :

Utilajul de imprimare se divizează în dependenţă de următoarele:

1. Tipul suportului :

a)     pe materiale în coli

b)    materiale în rulou

c)      confecţii gata.

2. În dependenţă de gradul de automatizare:

a)      manual

b)      semiautomat

c)      automatizat

3. În dependenţă de construcţia aparatului d imprimare

a)      tip Tighel (atunci când ambele suprafeţele sunt plane)

b)      plan – cilindric (atunci când suprafaţa port-formă este plană, iar suportul este cilindric)

c)      tip rotativ (când ambele suprafeţe reprezintă nişte cilindri).

a) Maşina de tip Tighel– maşina automată de tip tighel, care se mai numeşte tip planşe, reprezintă instalaţii pentru imprimarea serigrafică ce realizează imprimarea pe suporturi plane. Suportul pentru imprimare trebuie mereu de furnizat mereu cu precizie sub forma de imprimare. Funcţia instalaţiei de furnizare constă în ridicare colii de hârtie, transportarea acestei şi repartizarea pe suprafaţa de imprimare. Maşinile automatizate tighel pot să imprime pe suporturi dure, dense şi grele, grosimea cărora va fi până la 6 mm. Viteza de imprimare aacestui utilaj depinde densitatea şi dimensiunea suportului de imprimare. Viteza maximă: până la 2000 coli/ oră.

b) Maşini plano-cilindrice automatizate – spre deosebire de maşina precedentă, în maşina plano-cilindrică automatizată, cu formă de tipar rotundă, se mişcă anume rama şi suportul de imprimare, iar racleta rămâne stabilă. Avantajul principal al maşinii automatizate cu formă rotundă constă în aceea că părţile formei şi suporturile anterioare ale cilindrilor funcţionează în contact unul cu celălalt, ceea ce permite îmbunătăţirea calităţii potrivelii. În timpul lucrului la maşina automatizată, cu forma de tipar plană, persistă mereu pericolul ca suportul poate să se lipească de forma de tipar şi separarea acesteia va necesita un efort. În cazul utilizării maşinilor plano-cilindrice automatizate, cu formă rotundă, separarea este minimă este minimă, deoarece suportul pentru imprimare abia intră în contact cu forma de tipar în sectorul exterior al cilindrului.

Există două tipuri de maşini plano-cilindrice cu formă rotundă:

a. Maşini plano-cilindice dotate cu stop-cilindru

b. Maşini plano-clilindrice cu cilindru balansor. În primul caz, pentru furnizarea colilor, cilindrul se opreşte mereu după fiecare ciclu de imprimare. Avantajul acestei maşini este: cilindrul rămâne imobil în de curs de jumătatea ciclului de imprimare, adică până la lucrul cu racleta şi chiar la viteze sporite, este timp suficient pentru furnizarea precisă a colilor. Viteza maşinii automatizate cilindrice este de până la 4500 coli/oră.

c. Maşini rotative- se utilizează pentru imprimarea pe textile, mase plastice, covoare ,tapete, hârtie pentru ambalaj şi etichete. Viteza de impriamare este de la 1000-4000 coli.

c) Utilaj de imprimare manual utilizat la imprimarea serigrafică

Una din cea mai simplă instalaţie pentru imprimarea serigrafică, dotată cu racletă, reprezintă masa care se mai utilizează în unele tipografii. Ea este construită doar pentru utilizarea manuală, dotată cu susţinătorul ramei serigrafice şi utilaj pentru poziţionarea exactă a sitei serigrafice la imprimare.Instalaţia pneumatică serveşte drept instalaţie de imprimare sau furnizarea suportului imprimat. Racleta asigură petrecerea procesului de imprimare amplasat sub un unghi dat şi presiunea dată a racletei. Furnizarea şi primirea colilor este manuală. Mesele dotate cu sistem cu vacuum, ce fixează suportul imprimat pe suprafaţa mesei, sporeşte calitatea imprimării şi a potrivelii la imprimarea policromă. Mesele manuale deseori sunt instalate lângă maşini automatizate pentru efectuarea tirajelor de pe formă. Pe masa maşinii de imprimare funcţionarea formei de tipar şi a racletei este manuală. Eliberarea materialului după imprimare la fel se realizează manual. Această instalaţie constă din următoarele:

1. Masa de imprimare;

2. Sistemul pentru fixarea suportului imprimat cu suprafaţa mesei;

3. Forma de tipar;

4. Mecanismul de reglare a mesei.

d)     Maşini semiautomate serigrafice

Există două tipuri de maşini semiautomate:

1. Maşini semiautomate pentru imprimarea serigrafică

2. Maşini pentru imprimarea serigrafică la ¾.

Primul tip reprezintă instalaţia pentru imprimare cu gestionarea formei de tipar şi a racletei, iar suportul pentru imprimare se furnizează şi se eliberează manual. Al doilea tip reprezintă instalaţia de imprimare unde forma de tipar şi a racletei sunt gestionate, suportul manual se furnizează manual şi se eliberează automat.

Principalele componente a maşinii semiautomate pentru imprimarea serigrafică sunt:

1. Sistem automatizat a racletei (pneumatice sau electromecanic)

2. Asigurarea instalaţiei automatizate pentru ridicarea ramei

3. Forma de tipar dotată cu sistem vacuum.

Mai pot fi evidenţiate două tipuri de maşini semiautomate:

1. Maşini cu mişcare perpendiculară de balansare a ramei

2. Maşina cu mişcare verticală a ramei.Avantajul maşinii cu mişcarea verticală a ramei constă în aceea că ea asigură gestionarea mai bună de furnizare a cernelei şi asigură curăţirea mai uşoară a formei de tipar.

Instalaţii pentru uscare

Din cauza grosimii sporite a stratului de cerneală, pentru imprimare serigrafică utilajul pentru imprimare nu poate lucra fără instalaţii de uscare care pot fi de două tipuri:

1. Tunel

2. Tip cu rafturi

În afară de aceasta mai există următoarele tipuri de utilaj:

1. Instalaţii cu uscare infraroşii

2. UV

3. Uscare tip jet

4. Turnichet

Compoziţia materialului şi tipul cernelei determină tehnologia necesară de uscare. Deobicei cerinţele impuse metodei de lucru sunt indicate pe ambalajul cu cerneală. Uscarea pe instalaţii dotate cu rafturi are loc în condiţii climaterice a secţiei de imprimare.Aceste instalaţii pentru uscare sunt puţin productive şi se recomandă pentru uscarea producţiei imprimate la utilaj manual şi uneori semiautomat.

Instalaţii de uscare tip tunel, în funcţie demetoda de uscare poate fi de următoarele tipuri:

1. Convectiv (cu temperatura de uscare până la 100 grade)

2. Uscare cu raze infraroşii (cu temperature de uscare până la 200 grade)

3. Uscare UV.

Aceste instalaţii sunt unite în linii cu instalaţii semiautomate sau automate. O caracteristică importantă este lăţimea transportorului care depinde de forma de imprimare.

5.2. Rafturi pentru uscarea colilor

Sunt realizate din lemn sau metal şi se utilizează în cadrul întreprinderilor în cazul imprimării serigrafice.Pentru uscarea colilor cu aer există diferite tipuri, de asemenea poliţe. Majoritatea din ele constau din poliţe suprapuse una peste cealaltă. De obicei poliţele sunt mobile şi pot fi deplasate în cadrul secţiilor.În cadrul întreprinderilor poliţe din metal pot fi situate în cuptor special unde colile proaspăt imprimate se pot usca repede. Este important ca aerul să circule liber între collie imprimate deoarece dacă lipseşte circulaţia liberă a aerului poate avea loc incendierea colilor.

5.3. Suporturi pentru imprimare

Suporturi:

1. Mase plastice

Confecţia de mase plastice imprimarea cărora are loc prin metoda serigrafică includ diferite insigne laminate, confecţii de uz casnic, jucării, etc. Unele confecţii din mase plastice iniţial sunt imprimate prin metoda serigrafică în aspect plan şi apoi se formează în produsul final. Mase plastice pe care se imprimă prin metoda serigrafică sunt:  policarbonate, polivinil, polisterol, poliester.

Un aspect important ce poate influenţa asupra caracteristicilor materialului este coeficientul extinderii de suprafaţă. Dacă acest coeficiente ste înalt, cerneala poate să se fixeze insuficient şi apoi să se stratifice. Se prevede un procese de prelucrare special care scade extinderea de suprafaţă pentru sporirea adeziunii cerneli.Polipropilena  necesită neapărat această prelucrare.

2. Lemn

În acest caz este important de a efectua alegerea cernelurilor care se utilizează pentru confecţionarea din lemn deoarece trebuie să fie rezistente la acţiunile atmoseferice.Unele procese pot utiliza transferul sau tehnologia de calcomanie pentru crearea imaginii şi aplicarea posterioară a acesteia pe suprafaţa din lemn

3. Metal

Pentru imprimarea serigrafică se utilizează următoarele materiale:oţel,aluminiu, arama, bronz, fier.

O caracteristică importantă a suporturilor din metal este stabilitatea care este mai înaltă decât la celelalte suprafeţe imprimate. Unele procese pot utiliza transfer sau tehnica decalcomania pentru crearea imaginii şi aplicarea posterioară a acesteia pe metal.

4.Ţesături

Imprimarea serigrafică rotativă se utilizează pentru aplicarea imaginii pe ţesătura în rulou transformată mai apoi în diferite confecţii. Cenelurile speciale la maşini dotate cu până la 16 secţii. Există două secţii de aplicare a cernelurilor pe ţesătură:

1. Cu ajutorul substanţelor colorante

2. Cu ajutorul cernelurilor

Substanţele colorante intră în ţesătură conferindu-i culoarea constantă ce poate suporta călcare, spălarea etc. La utilizarea substanţelor colorante pe reversul ţesăturii se vede desenul. Cerneala nu este absorbită de ţesătură la fel ca colorantul. Utilizarea uneia sau altei metode depinde de ţesătura tipului cernelei şi modul de utilizare a produsului final

5. Confecţia din sticlă şi ceramică

Imprimarea pe sticlă sau ceramică se realizează prin două metode diferite:

a)      Imprimarea nemijlocită pe produs

b)      Imprimarea pe suport de transferare şi apoi încleierea acestuia pe ceramică sau sticlă.

Pe imaginile imprimate prin transfer pot fi utilizate cerneluri fixate prin uscarea ulterioară, inclusiv la temperaturi foarte înalte în condiţii controlate, de exemplu: în cuptoare de uscare.

6. CERNELURI SERIGRAFICE

Producerea cernelurilor speciale serigrafice a fost începută la sfârşitul anilor 20 a secolului trecut. Aceste cerneluri conţineau uleiuri de in naturale şi practic nu se deosebeau de cernelurile artistice pe bază de ulei. Timp îndelungat a acestor cerneluri nu împiedica utilizarea acestora deoarece în acele timpuri se utilizau instalaţii manuale ce asigurau productivitatea scăzută. Primele cerneluri cu fixarea rapidă au apărut la sfârşitul anilor 40 .Aceste cerneluri conţineau cerneluri cu miros strident. Lipsa în acele timpuri a instalaţiilor de uscare nu permitea utilizarea avantajelor acestor cerneluri. Apariţia la începutul anilor 50 a utilajului automatizat a favorizat la trecerea cernelurilor cu fixarea rapidă. Datorită dezvoltării intensive a imprimării serigrafice în anii 60 au apărut diferite tipuri de cerneluri: pe baza lianţilor sintetici – pentru imprimarea pe diferite pelicule polimere şi confecţii de mase plastice. În prezent cernelurile imprimării serigrafice se pot utiliza prin una din următoarele metode:

1. Pe baza polimerizării oxidante a liantului.

2. Pe baza evaporării solventului

3. Pe baza interacţiunii chimice a întăritorului cu liantul

4. Pa baza întăririi sub acţiunea razelor UV.

Cerneluri din prima grupă sunt confecţionate pe baza liantului de ulei şi alchidă.

Avantaje:

  • toxicitatea scăzută
  • lipsa mirosului strident
  • adeziunea bună la diferite suprafeţe
  • formează pelicula destul de rezistentă şi elastică.

1. Tipul de fixare a acestor cerneluri constituie câteva ore. Pentru obţinerea cernelurilor cu fixare rapidă se utilizează alchidă şi uleiuri modificate. Cerneluri modificate se fixează  timp de 1- 2 la temperatura camerei, iar în cazul instalaţiilor de uscare, până la câteva minute. Aceste cerneluri se utilizează la instalaţii manuale şi semiautomate.

2. Aceste cerneluri conţin în calitatea liantului de obicei diferiţi eteri ai celulozei. Timpul de fixare este de la câteva secunde până la câteva minute. Aceste cerneluri pot fi utilizate la instalaţii manuale, semiautomate, cât şi cele automate cu instalaţii de uscare.

3. Aceste cerneluri sunt confecţionate pe baza polimerilor de acril, vinil şi copolimerilor. Aceste cerneluri formează pelicula destul de bună, rezistentă inclusiv la acţiunea substanţelor agresive. Înainte de utilizarea acestor cerneluri în componenţa lor se introduce catalizator. După introducerea catalizatorului cerneala trebuie neapărat utilizată timp de câteva ore

Dezavantaj:

Necesitatea de a introduce întăritori catalizatori înainte de utilizarea acestora. Timpi de fixare sunt de la câteva secunde până la câteva ore. Se utilizează la instalaţii manuale şi semiautomate.

Mai exită 4 tipuri de bază a cernelurilor serigrafice:

  1. Cerneluri pe baza solevenţilor cu uscare cu aer fierbinte
  2. Cerneluri pe baza apei cu uscarea cu jet de aer cald sau fierbinte
  3. Cerneluri tradiţionale cu uscarea UV.
  4. Cerneluri pe baza apei cu fixarea UV.

Sistemul de cerneală care ar satisface toate cerinţele va depinde de următorii factori:

  • Tipul suportului supus imprimării
  • Maşini pentru imprimare utilizate
  • Calitatea dorită a imprimării
  • Surse materiale şi alţi factori.
  1. Cerneluri pe baza solvenţilor cu uscarea cu aer fierbinte

Avantajul: Sunt comode în utilizare şi posedă un spectru larg de adeziune.

Dezavantaj: Contribuie la evaporarea solventului şi constituie pericol de incendiu .Ele pot să se usuce pe formă la imprimarea straturilor subţiri a semitonurilor şi viteza de fixare alor se reduce prin introducerea a antioxidanţilor. Limitarea privind viteza de uscare poatereduce din productivitate. Un miros strident creează condiţii nefavorabile de lucru.

  1. Cerneluri pe baza apei

Constau din pigment, solvent, adaosuri, răşini şi apă. Temperatura destul de înaltă utilizată în procesul de uscare contribuie la evaporarea apei şi solventului şi la pierderea a ≈70% a stratului de cerneală. Aceste cerneluri pot fi dizolvate cu apă ceea ce le face mai ecologice pentru mediul ambiant în comparaţie cu cerneluri pe baza solvenţilor.

  1. Cernelurile UV

Ele sunt elaborate pentru majoritatea metodelor de bază ale imprimării: ofset, flexografică, tipar adânc. Cernelurile UV constau din următoare componente: pigment, oligomer, monomer, fotoiniţiatori, substanţe adăugătoare de corectare. Oligomer – substanţa vâscoasă, baza căreia poate constitui răşini de epoxid, polieteri ş. a.,care joacă rolul liantului în cernelurile UV.

Baza monomerului constituie acrilatele. Monomerul îndeplineşte în cernelurile UV rolul dizolvantului, de aceea de conţinutul acestuia în cerneală depinde vâscozitatea şi adeziunea ei. Monomerul influenţează asupra adeziunii, vitezei de fixare şi rezistenţa fizico-chimică astratului de cerneală. În procesul de polimerizare a cernelei monomerul se polimerizează împreună cu oligomerul.

Fotoiniţiatori – sunt substanţele ce iniţiază procesul de polimerizare. De conţinutul lor în cerneală depinde viteza de fixare a cernelei.

Substanţele adăugătoare de corectare  – se adaugă în cerneală în scopul oferirii unor caracteristici suplimentare ca:

– sporirea termenului de păstrare a cernelei,

– sporirea rezistenţei la uzură a stratului de cerneală, ş. a.

Cernelurile UV se fixează sub acţiunea razelor UV în rezultatul reacţiei fotochimice.Cernelurile UV posedă o viscozitate mai înaltă în comparaţie cu cernelurile pe baza apei sau pe baza spirtului. Cernelurile UV se caracterizează prin adeziunea suficientă la majoritatea materialelor la imprimare. Viteza procesului de polimerizare depinde de următorii factori:

  • grosimea stratului colorant,
  • concentrarea fotoiniţiatorilor în liant,
  • componenţa chimică a liantului,
  • conţinutul pigmentului în cerneală,
  • tipul suportului imprimat ş. a.

Instalaţiile de uscare a cernelurilor UV includ următoarele: lampa, reflector, sistemul derăcire.

Avantajele cernelurilor UV:

  • fixarea rapidă pe coală (timp de câteva fracţiuni de secunde),
  • rezistenţa înaltă mecanică şi chimică a peliculei de cerneală,
  • luciul înalt al colilor imprimate,
  • obţinerea imaginilor contraste,
  • polimerizarea completă a cernelei,
  • cernelurile UV se furnizează în aspect gata pentru folosire şi nu necesită dizolvarea preventivă,
  • datorită capacităţilor cernelurilor UV de fixare imediată este posibilă efectuarea imediată a proceselor post-press (lăcuirea, laminarea, imprimarea cu folie poligrafică),
  • la utilizarea cernelurilor UV nu apare problema trecerii cernelei pe coala învecinată,
  • stabilitatea caracteristicilor fizice ale cernelurilor UV.

Dezavantajele cernelurilor UV:

  • preţul înalt în comparaţie cu celelalte cerneluri
  • necesitatea utilizării instalaţiilor de uscare,
  • termenul relativ redus al lămpilor UV,
  • unele materiale pentru imprimare sub acţiunea razelor UV elimină un miros neplăcut,
  • aspectul dăunător pentru mediul ambiant şi sănătate

4. Cerneala pe baza apei cu fixarea UV – conţine: pigment, iniţiatori, solvent, monomer sau reagent, răşini sau oligomer şi ≈40% apă. Ele posedă toate avantajele cernelurilor UV, însă fără crearea stratului sporit caracteristic pentru acestea. Ele posedă stabilitate, miros slab şi uscare rapidă. În timpul lucrului cu aceste cerneluri trebuie să fim atenţi deoarece conţin acrilate ce pot irita pielea. Analogic cu celelalte cerneluri pe baza apei alegerea suportului constituie o problemă, deoarece conţinutul apei în cerneală poate contribui la deformarea hârtiei.

6.1.  Specificul utilizării cernelurilor în imprimarea serigrafică

1. Cerneluri pentru imprimarea pe ţesături şi confecţii textile – cerneluri pe baza de plastizol şi emulsiile se utilizează pentru imprimarea pe confecţii textile. Cernelurile ce se bazează pe emulsia de acril se utilizează pentru toate tipurile de ţesături. Ele se usucă la temperatura camerei însă pentru atingerea rezistenţei la spălare ele trebuie să se usuce câteva minute la temperatura de 160 grade. Plastizol uscat este răşina de vinil dispersat în plastificator. La temperatura mai sus de 150 grade plastificatorul se topeşte cu răşina şi se formează pelicula. Cerneluri pe bază de plastizol trebuie să fie rezistente la uzură, la spălări şi curăţarea îmbrăcămintei.

2. Cerneluri pentru suporturi de sticlă – Cerneluri pentru suporturi pe sticlă pot fi pe baza smalţului, care se topesc la temperatură înaltă. De asemenea răşini de epoxid sau alte mase plastice ce se topesc la temperaturi mai joase.

3. Cerneluri pentru imprimare pe mase plastice –  pigmenţi pentru imprimarea pe mase plastice nu trebuie să migreze sau să pătrundă în plastic. Solvent trebuie să favorizeze adeziunea ne aducând la apariţia crăpăturilor. Dacă după imprimare masa plastică se va forma prin metoda vacuum este bine să fie utilizate substanţe termoplastice, adezive şi substanţe de legătură.

http://www.scribd.com/doc/26821225/Serigrafia-i-m-Ri-m-Rea-Trafaret

Tampografia

Scurt istoric

Cine a descoperit metoda de imprimare cu tampon? Aceasta va rămâne probabil pentru totdeauna un secret. Rădăcinile metodei de imprimare cu tampon însă se afla în Elveţia, în industria de ceasuri si de ceramice. In Elveţia cadranele de ceas erau desenate cu mâna,metoda care era deosebit de înceata si de costisitoare. Cu timpul, cadranele si ceasurile deveneau tot mai mici si inscripţionările erau deosebit de sofisticate. Pensulele cu care se făcea inscripţionarea deveneau tot mai mici, la sfârşit fiind constituite dintr -un singur fir de păr. Cu acest fir de păr si cu o lupa de mărit s-au realizat adevărate obiecte de arta. Mostrele acestor ceasuri pot fi admirate în muzeele de ceasuri, mai ales în muzeul de ceasuri “La Chaux de Fonds” din Elveţia. Scrisul devenise atât de fin, încât nu mai putea fi citit cu ochiul liber. Pentru a putea reproduce aceste tablouri de pe cadranele de ceasuri trebuia să segăsească o alta metoda de inscripţionare. Aceasta metoda este metoda de imprimare cu tampon. Imprimarea cu aceasta metoda s-a făcut deja în secolul 18. Tampoanele erau din gelatina si tehnologia era deosebit de complicata.

Informaţii generale

La începutul anilor 60, după ce s-a trecut la folosirea tampoanelor din silicon, tampografia a cunoscut o creştere uriaşă. Avantajele inscripţionării prin tampografie, care la început era folosită aproape în exclusivitate în domeniul ceasornicăriei si industriei ceramice, au fostdescoperite pentru aplicaţii largi în industrie. Aceasta a dus la construirea de maşini si sisteme complexe care folosesc metoda de imprimare prin tampon.

Imprimarea prin tampografie oferă proiectantului si designer -ului posibilităţi cu totul noi . Prin aceasta întreprinderile au posibilitatea de a crea produse mai atractive si mai funcţionale.

În ziua de azi, când clientul pune un accent tot mai mare pe estetica si atractivitatea produselor, tampografia a ajuns la un nivel tehnic înalt, si metoda de imprimare prin tampografie îsi are locul asigurat în întreprinderile moderne de producţie.

Avantajele imprimării cu tampon

Metoda imprimării prin tampografiere deschide noi perspective, care cu metodele clasice de imprimare si inscripţionare nu puteau fi realizate decât foarte scump si sofisticat.

A prezenta informaţii generale bine citabile, direct pe obiect, a decora obiectele, pe cât posibil necomplicat si direct integrabil în procesul de producţie, aceasta este cerinţa ce se pune în întreprinderile moderne. Tampografia este una din metodele care permit aceasta flexibilitate.

Tampografia înlocuieşte parţial alte metode decorative, ca de exemplu imprimeurile serigrafice, etichetarea sau imprimarea cu temperatura.

Domeniile de întrebuinţare ale acestei metode între timp sunt atât de vaste, încât în viata de toate zilele suntem confruntaţi cu articole imprimate prin aceasta metoda.

Doar câteva exemple:

  • Industria automobilistica :întrerupătoare, taste, indicatoare, elemente de decor, etc.
  • Industria electrotehnica: relee, taste, întrerupătoare, carcase, casete de muzica,compact disc etc.
  • Industria de obiecte de uz casnic: ceasuri, decoruri, scule, pahare, etc.
  • Industria de jucării: capuri de păpuşi, maşinuţe, trenuleţe, etc.
  • Obiecte de reclama: brichete, pixuri, brelocuri, etc.

http://www.scribd.com/doc/75385140/Tampografia